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2019年电影院上映的电影

时间:2020-05-29 18:31  编辑:焰魔堂辘轳

2019年电影院上映的电影

项目名称

回收安装工程

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真诚服务人类 用心建设未来

山东省海河流域污染治理项目

泉林纸业有限责任公司

1200t/d 固形物碱回收蒸发工段管道施工工程

管 道 施 工 方 案

中国机械工业机械化施工公司

山东泉林纸业项目部 二零一一年三月十日

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管管道道施施工工方方案案

项目名称: 山东省海河流域污染治理项目泉林纸业1200t/ds 碱回收安装工程 建设单位:

山东泉林纸业有限责任公司

施工单位: 中国机械工业机械化施工公司 项目地址: 中国 山东 高唐

0 2011-3-10 用于施工

版本

日期

说明

编制

审核

批准

批准 日期

业主

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回收安装工程

1、概述

山东省海河流域污染治理项目碱回收蒸发工段管道工程包括碳钢管道130吨,不锈钢管道15吨;管道管径大小不一,最小φ18mm,最大φ1720mm;

管道介质主要为蒸汽和黑液,也包括冷凝水和密封水等介质。

2、编制依据

《工业金属管道工程施工施工及验收规范》

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

其它的相关的法律、法规及地方性规定文件

设计院提供的图纸和设计说明资料

公司以往类似施工经验

其它相关资料

3、施工准备

3.1 组织施工技术人员熟悉、审查图纸。

3.2妥善安排现场施工用水、用电、用气、排水、通讯等设施。

3.3组织施工人员熟悉施工现场,学习当地的法律、法规和城市管理规则。

压力管道施工前,应及时到政府行政主管部门办理报检告知手续。

3.4 认真检查,维修施工机具,控制设备完好率在98%以上。

3.5 依据管道工程量,策划和筹建管道预制场地,堆放场地。

4、现场材料的检查及贮存防护

4.1工程所使用的管道各种组成件必须符合相应标准及本工程的设计要求,并

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具有生产制造厂合格证明书和材质证明书。

4.2管道组成件在使用前应按设计要求对其规格、材质和型号进行核对,不符

合设计要求的严禁使用。

4.3对管子、管件和阀门等的外观进行检查,其表面应符合下列要求:

4.3.1无裂纹、缩孔、夹杂、折叠、重皮等现象。

4.3.2表面锈蚀或凹陷造成的壁厚薄量不应超过壁厚的负偏差。

4.3.3钢管检验:钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准。

4.4管件检查

4.4.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板、阀门及紧固件等须进行检查,其

尺寸偏差应符合标准,材质应符合设计要求。

4.4.2法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。

4.4.3螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合

良好,无松动或卡滞现象。

4.4.4石棉、橡胶等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象,表面

不应有折损、皱纹等缺陷。

4.5不同规格、材质、型号的管材管件,应分开堆放,并做显著标识。

4.6放置在室外的材料,要采取相应的防护措施,比如篷布遮盖等。

5、管道施工工艺

概述:根据本次管道施工的特点,为了提高工作效率和减少高空作业工作量,采用预制场地内进行部分管道半成品的预制和现场安装相结合的方式进行。

5.1管道预制工艺

预制工艺流程见下图:

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5.1.1管道预制关键管理要点

a . 施工前,必须熟悉施工图纸,对图纸的中相关的信息,进行必要的

全面的掌握,尤其是与国内图纸标注不一样之处。

b .管段预制主要以图纸所示尺寸并应考虑现场的实际情况进行,应

充分考虑运输和安装方便,并留有调整活口,同时管道组全件应具有足够的刚性,不得产生永久变形。

c .预制完毕的管段应将内部清理干净,并密封管口,以防脏物进入。

d .管段预制完毕后应及时编号妥善保管。 5.1.2半成品预制管段的标识及追朔方法

a. 标识原则:所有半成品的编号标识,均要和图纸编号相同。焊口接头的编同样也要和图纸的焊接编号相同。

b. 所有管段的编号标识的位置,要基本相同,应标在管口或法兰附近50mm 处。焊口标识应按相关文件的规定执行。同时应与管段的编号相错开,防止发生误导。焊口标识方法具体见下图:

熟悉图纸并计算材料 准备材料 管材下料 零件焊口打磨

零件划线

检查 半成品组对 焊前检查 开 孔

开孔支管焊缝磁粉探伤 补强板组对 法兰面保护

焊接 焊后检查 产品标识

焊缝RT 检查

半成品运往安装现场

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接头编号焊工号组对日期焊接日期

焊口

c. 当管段进行油漆时,要注意编号的移植,移植方法和位置应相统

一,以便利于查找。

d. 使用不同颜色的油性笔对不同管线进行标识,以便一眼能识别管

线区域,加快管段的查找。

e. 管段预制完成后,应在图纸上和预制半成品统计表上,做好标记

和统计,说明半成品管段的具体参数和主要去向,直到安装完毕。

5.1.3管道预制主要工作步骤

a .管子切割

1)对预制段的管材,通过查表等核算出其下料尺寸,用管道切割机或砂轮磨光机进行下料,下料前,要进行必要的自检和专检,确保无误,再下料.

2)公称直径小于或等于50mm 的钢管,宜采用机械方法进行切割,大直径钢管可采用气割方法。

3)割后必须对割口进行打磨,除去氧化皮。管子切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣。

4)切口端面倾斜偏差不应大于外径的1%,且不超过3mm 。管子切断后应及时移植原有标记。

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b.坡口的加工与接头组对、焊接

1) 坡口形式采用“V”形坡口。

2) 焊接管道对接头用管子坡口机或手工气割开坡口,气割开坡口

时,应对坡口进行打磨,去除毛刺及氧化皮。其对口间隙、坡

口型式,钝边等应满足国标的要求。

3) 管口组对时,应用角向砂轮机及锉刀清理坡口表面,采用自制

专用组对器进行对口,禁止强力对口,并做好保护防腐层的措

施。组对时两管口中心线应在同一条直线上,平直度偏差不得

超过1mm/m,全长最大偏差不超过10mm。禁止用强力组对的方

法来减少错边量或不同心度偏差,也不能用加热的方法缩小对

口间隙。加工好的管子两端管口应进行密封包扎。

4) 管道组装时,如需要应将管端的焊缝进行补焊,其长度不应小

于50mm。焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端,以防脏物

进入管内。

5) 管端如有轻度的变形可用专用工具进行校正。严禁用锤直接敲

击管壁,校正无效,应将变形部分管段切除。

6) 管子与管件的对口应做到内壁齐平,内壁错边量等厚对接焊缝

不超过壁厚的10%,且不大于1mm,不等厚对接焊缝不超过薄

壁管管壁厚度的20%,且不大于2mm。

7) 在组装法兰时,尤其要保护好法兰面,严防破坏法兰的密封面.

法兰面因组对需要接触平台面时,平台面应清扫干净。并应尽

量减少法兰面在平台上的移动,以防止硬物或杂质划伤法兰密

封面。

8) 法兰在组对完成之后,应该使用专用胶带将其密封平面保护起

来,以避免或减少在搬运和喷砂喷漆时密封面的损坏。

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9) 法兰搬运、存放和运输过程中,应注重对密封面的保护,以避免其被损坏而造成失效

10) 将已经加工、打磨好的管段与各种管件按图纸进行组装、点焊,成半成品,在组对过程中,要注意充分利用水平尺进行检测,保证相关部件相互间的垂直或平行关系,以下是几种典型的组对 方法示意图:

法兰连接时,用水平尺测量 图一

法兰连接时用角尺检查 图二

卷尺测量

尺寸检查

90度直角尺

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弯头连接时用角尺测量 图三

加强管座连接时用水平仪测量 图四

90度直角尺

尺寸复测

卷尺测量

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T 形三通连接用水平尺测量 图五

S 形连接时用水平尺测量 图六

11) 所有预制完毕,经检查合格的半成品均要进行按图纸,在管口

附近,用油性笔做标识.并需作必要的半成品的保护,其方法见下图.

(三通)

调节装置

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12) 半成品在堆放时,应按区进行堆放,并作好必要的堆放标识,

标牌等.防止在倒运时,错运.

13) 车间管道焊接,可以采用在翻转平台上进行,见下图

翻转平台

5.2现场安装工艺 5.2.1现场安装工艺流程

胶带

堵板

塑料封头

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5.2.2现场管道安装工艺

1.安装的准备

a.现场管道安装前,必须要进行土建基础的交接和复测,确保无误。

b.相应的管架,同样要进行安装前的复测。

c.检查所有待安装的管材、管件、阀门等各类半成品的内部是否有异物,确认无误后,才可进行安装。

土建基础尺寸复查 设备上相关尺寸复查. 管道预制件清查

管道支、吊架清点 施工机具准备 施工平台准备

熟悉图纸

管道组成件备料

管道内部清扫

管件、阀门检验

复查预制件尺寸

预制件运到现场

管道吊装就位 就位尺寸、标高校核

切割及打磨坡口

组对及焊接 尺寸复查

焊缝外观检测

焊缝RT 检查

管支座及吊架安装

与设备及仪表连接

水压试验及吹扫 油漆及保温 现场清理及验收

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d.现场的管道等半成品,不能直接堆放在地面上,应垫放枕木等,以保

护管材等半成品.在吊运和捆绑时,应用尼龙吊装带,严禁直接用钢丝

绳进行吊装。

2.安装顺序

管道安装的先后顺序为:先机后管(先连接工艺设备,后连接管子。)先定后活(先连接固定接口,后连接活动接口);先下后上;先

里后外;先大后小;先主管后支支管.

3.安装基本要求

a.布管时,应注意首尾衔接,相邻两管口应呈锯齿形错开。管道的坡

向、坡度应符合设计要求。

b.管道安装时,应注意密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响

密封性能的缺陷存在。法兰连接时应保持平行,其偏差不应大于法兰

外径的0.15%,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。

c.法兰连接时应保持同轴,其螺栓应对正,保证螺栓能自由穿入。螺

栓安装方向一致,紧固螺栓应对称均匀,紧固后外露3~5扣。

d.与传动设备连接的管道安装前必须将管内部清理干净,其固定焊口

一般应远离设备,以避免焊接应力的影响。

e.在现场进行配制封闭管段时,一定要采取必要的正确的方法进行测

量,并进行复核,确保实测的数据的准确性.并在相应的图纸上作记

录.

4.安装组对

a.将管道放置到待安装之处,采用组对专用卡具(见后面管道安装工

装),进行组对,对最后封闭之处,先实际测量后,再用管道切割机进行

切割,切割时要按要求切割出坡口.

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b.组对时,可以使用一些自制的三角架,或小型的龙门架等进行组对.

c.组对时,不允许直接用钢丝绳\手拉葫芦套在钢管上,进调节钢管组

对,应用尼龙吊带过渡后,再使用手拉葫芦调整.

5.管道的组对点固焊接

用氩弧焊机进行点焊,点固长度为10~16mm之间,点焊高度2~4mm,且不超过管壁厚度的2/3,且不少于3点,点固定后检查无误,可进行

管道的焊接。焊接时,不得在管道表面引弧和试验电流,每条焊缝应

一次焊完,以防停焊引起裂纹。

6.焊接和焊缝的检查

a.对大口径的管道,可以用两名焊工进行对称焊接,以减小焊接变形和

应力.

b.每个焊口都要按焊接工艺指导书的要求进行焊接.

c.每个焊缝焊完后,都要进行必要的检查,同时在焊口处做出标识,.

d.对经检查焊缝有缺陷的,应按规定进行必要的返修,直到合格.

e.每天应将所有施工区域的焊缝工作量进行全部的统计,并做好相应

的记录.

7.安装螺栓的拧紧方法.

管线中,法兰与阀门安装时,对螺栓的拧紧应分数次(初拧、终拧),同时要对称均匀施力.

8.阀件的安装应遵守下列规定

a.安装阀件前应检查填料是否完好,压盖螺栓有否足够的调节余量。

b.法兰或螺纹连接的阀件应在关闭状态下安装。

c.安装阀件前,应按设计核对型号。并根据介质流向确定其安装方向,

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不得反装。

d.水平管道上的阀件,其阀杆一般应安装在上半圆范围内。

e.大型阀门的起吊,绳子不能栓在手轮或阀杆上。

9.安装安全阀时应注意

a.检查其垂直度,当发现倾斜时,应予校正。

b.管道试运转时,安全阀必须经地方劳动部门进行调校,调整后在工

作压力不得有泄漏,合格后重作铅封。

10.管道安装的过程中,需要用很多的工装,下图仅介绍其中的两种工装.

对口卡具

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三角架调整管口

6.3 管道支架安装

6.3.1 管道支吊架安装工艺流程

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6.3.2 管道支架安装 1.在拼装平台上,放大样,利用靠模来拼装支吊架。

2.支吊架在焊接时,尽量采取对称焊接,以减小焊接变形,对焊完后的构件,在构件冷却后,用千斤顶进行校直、校平和校正。

尺寸检查

焊 接 接

清理,打磨

校 正

构件组装

构件编号

分区堆放

成品出库

熟悉图纸

放 样

检 查

校 正

半成品分区存放

下 料

划 线

清理毛刺,修磨切口 钻 孔

组装胎 具制作

构件组装

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3.构件的气割边缘用砂轮机打磨平整。成品上不得有焊渣、飞溅物、

飞边、毛刺、严重焊缝缺陷等。

4.合格的支吊架在检验合格后,应作好必要的标识,并分区堆放。

6.4 管道试压和吹扫

1. 试压准备

(1) 管线在安装焊接完毕后,进行全面检查,所有的焊缝经探伤合格

后,才能进行管线的试压。试压前,须先行试压系统的确认,设定

盲封位置,及各种粗配件之核对等.

(2) 气体管线作业液压试验时,必须避免静水液重超过支撑结构物或

管线之应力负荷.

(3) 当某些管线设计时,并末考虑充水的情况,现场试压可视情况而

加临时支撑上述管子原有的支撑如不能承受试压时的重量,可暂

阀置不用,待试压完成后,再安装妥当;如弹簧吊杆事先固定于

可承受试压的重量,即不需加临时支撑,否则灌水以前即须加以

支撑。

(4) 试压前须检查每一系统是否安装有足够的排水装置。并检查所有

排气孔是否开启,以利管内的气体排除,才不会影响试压的正常

操作。

(5) 试压前须确认管线支撑位置、材质、数量及紧固程度正确。

(6) 焊接确认已全部完成,并经检合格。

(7) 试压过程中如遇渗漏不得带压修理,缺陷消除后须重新试验

(8) 其他原因而拆下的小段管子须单独试压。

(9) 管线上如有单向阀,即试压源头须在单向阀上游,以便能通过阀

座。如果无法如此,则须将单向阀的浮翼移开或吊高。

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(10)为了便于试压检查,所有螺纹接头、焊道、法兰在试压期间不可

保温,且需暴露出。

(11)每次试压如果试验压力不超过系统中最脆弱的最大允许应力时,

试压管线越长越好。

(12)流量孔板如妨碍到灌压及排气排水时,须待试压后才能安装。

(13)含伸缩接头的系统必须检查是否需要安装临时导架、管蹄等,如

需要在试压前应安装好,试压完毕后应及时拆除。

2. 管线在水压试验前,应对管线进行清洗

(1) 除另有规定外,所有接受水压试验的管线均应在试压之前将管线

内部用清水清洗干净(气体试压的管线使用空气清洗)。

(2) 清洗前,应将不试压部分隔离,严防试压水进入设备内部。

(3) 用水冲洗应尽可能提高压水的冲力,在冲洗时逐段实施,每遇有

阀类之处,均应将阀关上,将法兰打开,使小杂质及铁渣由法兰

处流出,等水中不含有任何物质,经确认后封闭。

(4) 吹洗前应将系统内的仪表加以保护,并将流孔板、喷嘴、滤网、

节流阀及止回阀阀蕊拆除,妥善保管,持吹洗后复位。

(5) 水清洗应连续进行,当设计无规定时,则以出口的水色和透明度

与入口处目测一致为合格。

3. 试压程序

(1) 如果试压介质及金属材质温度低于5℃时不能试压。

(2) 将阀门用短管进行替换,在管线的高点安装排气阀门,压力表应

安装在管线低处试压泵出口处,也可以置于较高处,但试验压力

应扣除静压力水头。管线开口的法兰处安装临时的堵板.

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(3) 压力表使用前必须校验合格,精度等级不应低于1.5 级,表的量

度以试验压力的一倍为宜。(如试验压力为1MPA,应选用2MPA的

压力表。)

(4) 3MM 石棉迫紧及平面盲板可用于平缘、突缘、环缘、公母牙及凹

凸型法兰的接合与封闭。

(5) 进行气体或液体试压时,试验压力不可超过管线试验压力表及现

场试压流程上所规定的压力。

(6) 试压使用盲板的厚度按规定计算:

(7) 在一切准备工作做好后,向管线内进行充水,在充水过程中,应

进行全面检查管线,尤其是焊缝处。加满水后,经检查,无渗漏

后,既可继续充水加压,液体试压时,为了使管线充满水且无空

气留存,须于灌水时打开所有高点的排气孔,待水满溢出后再锁

紧;管内水充满后应徐徐升压至试验压力;稳压期间检查所有焊

道、法兰、螺纹接头是否有泄露.

(8) 在管线加压的过程中,同样要加强巡视和检查,发现异常,应作

上标志,停止加压, 放水卸压后进行修理,消除缺陷后,查明原

因修复后,重新加水,加压。气体试压超过25PSIG(1.8KG/CM²)

时,须预先试压至25PSIG 以观察主要漏处;试压时,压力慢慢

增加至试验压力一半以后,以1/10的管道试验压力增至定压;

每步骤费间隔10 分钟,加压至试验压力并保持10 分钟后降至

到设压力,所有的焊道、法兰、螺纹接头须以肥皂液涂布,以查

漏处。

(9) 进行稳压检查,到规定时间,无异常后,方可降压,放水。试压

须维持足够时间以查所有法兰焊缝是否泄漏,除特殊要求外,均

不得少于30分钟。即认为强度试验合格。

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(10)强度试验合格后,把压力降至严密性试验压力进行严密性试验,

用24小时的时间测定泄漏量,如每小时平均泄漏率不超过0.05%,

即试验合格。

(11)管线系统试压须记录下列事项:

a.试压日期

b.试压管线号

c.试压管线材质

d.试验压力

e.异常状态及处理情形

f.试压合格确认

(12)试压完成后,须由总包及监理检查人员共同签认办手续,完工时,

归档存.

4. 试压完成

(1) 任务管线焊缝重焊后须按照原试验压力重新试压。

(2) 试压完成后,所有盲板、平板须移走,所有操作盲板归定位,管

线试压介质须完全排放,所有阀门、流量孔板、伸缩接头、短管

亦须归定位并加适宜的紧固,因试压而关闭的阀门须开启,以确

定阀的气室(BONNET VAITY)内已排空,将排气孔全开启以利管

内试压介质的排放。

(3) 直接与流量孔板法兰连接的传送仪表头置放流量孔板时,须预先

拿开传送仪表,以免接头扭曲。

(4) 管线内试压介质排放后,可将临时支撑移开。再完成保温及油漆,

弹簧吊杆亦须恢复在正常操作状态,试压后的管线须防止其它材

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料或杂物进入管内。

(5) 法兰接头于试压盲板撤除后,不须重新试压,但特殊长螺栓及紧

固移走后,须换上正确的螺栓及紧固。

(6) 因试压被移走或堵塞的仪表须将介质完全排放。

(7) 试压的仪表管线及仪表须将介质完全排放。

(8) 为排放试压介质而打开的管塞头或阀类于排毕后,需再锁紧。

(9) 试压后,使用单位须清管,排出管线内的杂碎物。

(10)试压合格后,应缓慢降压,试压介质(如水等)在室外合适地点

排放,放时应考虑反冲力作用及其他安全事项。

5. 管线试压注意事项

(1) 管道安装完毕后,均需试压;若管道与设备连通在一起试压时,

不得通过该设备进行试压(包括设备内件)。

(2) 为了避免受污染或损坏,在下列情况下,试压介质须以气体代替

液体。

a.仪表空气管线以干燥空气或其管内液体试压;

b.空气管线到气动阀以干燥空气试压;

c.大于600mm 的蒸汽管线、悬空管线、薄壁管线等,当其注入试

压液体会引起支撑结构或管壁的承压应力超过时需用气体代替

液体;

d.仪表系统之压力部分以气体试压;

e.设备本身在现场不做试压,如有管线连接于设备,将其于管嘴

连结处加一盲板。

(3) 试压完后,还要及时清理现场,拆卸相关试压设备,仪表,管段

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等,恢复阀门等。

(4) 管道卸压应缓慢进行,当管道压力降至0.1Mpa以下时,方能打

开阀门,卸压口朝地沟。

(5) 在选择取压点和测温点时,应使该点测得的压力和温度能够代表

整个管道的压力和温度。

6. 管道吹扫

(1) 管道的吹扫符合GBJ235-82《工艺管道工程施工及验收规范》

(2) 吹扫用压缩空气分段进行,先主管后支管。先大口径管道后小口

径管道。利用管道作为储气筒集气、升压、放炮,循环进行直至

管内吹扫干净。

(3) 吹扫前要将系统内的仪表、阀门加以保护,并将滤网、止回阀阀

芯等拆除,妥善保管,待吹扫后复位。

(4) 吹扫时设备与管道要隔离,防止脏物进入设备内。

(5) 管线在试压完成合格后,随之就可以进行管线的吹扫工作。可以

利用试压的用水,进行必要的吹扫,在必要时,根据各管线介质

情况,利用空压机进行吹扫。用水清洗应连续进行,以出口的水

色和透明度与入口处目测一致为合格。

。

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