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时间:2020-05-31 01:56  编辑:九寨沟骨科

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常用塑料识别方法

名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味

聚丙烯PP容易熔融滴落,上黄下蓝烟少继续燃烧石油味

聚乙烯PE容易熔融滴落,上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味聚氯乙

PVC难软化上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味

聚甲醛POM容易熔融滴落上黄下蓝,无烟继续燃烧强烈刺激甲醛味

聚苯乙烯PS容易

软化起泡橙黄色,浓黑烟,

炭末

继续燃烧表面油

性光亮

特殊乙烯气味

尼龙PA慢熔融滴落,起泡慢慢熄灭特殊羊毛,指甲气味聚甲基

丙烯酸甲酯PMMA容易

熔化起泡,浅蓝色,质白,

无烟

继续燃烧强烈花果臭味,腐烂蔬菜味

聚碳酸

PC容易,软化起泡有小量黑烟离火熄灭无特殊味

聚四氟乙烯PTFE不燃烧

在烈火中分解出刺鼻的氟

化氢气味

聚对苯

二甲酸

乙二酯

PET容易软化起泡橙色,有小量黑烟离火慢慢熄灭酸味丙烯晴-

丁二烯-苯乙烯共聚物ABS

缓慢软化燃烧,无

滴落

黄色,黑烟继续燃烧特殊气味

塑料选材的途径

着手选材,可以先进行初选,然后综合评价后进行试验。初选可通过两个途径,一是根据制品用

途选材;二是根据制品要求性能选材(利用材料性能表和性能等级分类等);同时还要考虑经济成本和安全卫生等因素。

下面就以一些已工业化的塑料为对象,列举几种简易的选材方法。

1、根据用途选材

用途主要是指制品应用域的归类,此外还包括制品的使用环境、受力类型和作用方式、使用对象等等要素。

(1)使用环境

所谓使用环境是指材料或制品使用时经受周围环境的温度、湿度、介质等,特别是温度和湿度的条件。根据用途的不同,温度条件可由南北极的低温到赤道或沙漠地区的炎热气温,或者是宇航

环境的高低温,甚至在火灾时的高温等;湿度条件从在水中长期或间歇浸泡与露天雨淋到冬天的干燥状态(30%RH);有的制品是在特殊气体中使用或者用于接触化学液体或溶液的场合;此外,自然曝露状态下除了风、雨、雾等影响外还受太阳光的曝晒等等。因此,必须考虑待用塑料对使用环境的适应能力。

(2)制品的受力类型和作用方式

根据制品的受力类型和受力状态及其对材料产生的应变来筛选能满足使用要求的材料是很必要的。也就是说,要考虑上述各种环境下的外力作用是拉伸、压缩、弯曲、扭曲、剪切、冲击或摩擦,或是几种力的组合作用。此外,还要考虑外力的作用方式是快速的(短暂)或是恒应力或恒应变的,是反复应力还是渐增应力等等。

用于冲击负荷场合的制品,应选择冲击强度高的;用于恒定应力的场合而且必须防止变形时,应选择蠕变小的材料;用于反应力作用的场合应选择疲劳强度比较高的材料;

(3)使用对象

使用对象是指使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围。例如。国家不同,其标准规格也不同。如美国的电气部件用的塑料,为保证其对热和电气的安全性,要求必须符合UL规格。另外,对色彩和图案及形状的要求也会因国家、民族的习惯和爱好而不同,应选择合适的色彩和形状。使用者不同,如儿童、老年、妇女用品也各有不同的要求在工业上使用也要考虑使用对象,而选择不同的材料。

(4)按用途进行分类。

按用途分类的方法有多种,有的按应用领域分类。如汽车运输工业用的,家用电气设备用的,机械工业用的,建筑材料用的,宇航和航空用的……等等;有的,按应用功能分类。如结构材料(外壳、容器等),低摩擦擦材料(轴承、滑杆、阀衬等),受力机械零件材料。耐热、耐腐蚀材料(化工设备、耐热设备和火箭导弹用材料),电绝缘材料(电气结构制品)、透光材料……。表中列出一些机械部件采用工程盟栀料的情况。当有几种材料同属一类用途时,应根据其使用特点和材料性能进一步比较和筛选。最好选择2-3种进行试验比较。比如说外壳这类用途就包括动态外壳,静态外壳,绝缘外壳等,因此要求使用不同特性的塑料。动态外壳是经常受到剧烈震动或轻微撞击的容器,要求材料除有刚性和尺寸稳定性外,还要有较好的冲击强度。在室内应用时可采用ABS塑料,在户外使用的应考虑耐老化性能好的材料。如AAS(丙烯睛-丙烯酸酯-苯乙烯共聚物)或MAAS,或用酚醛、环氧或聚的玻璃钢等。静态外壳是用在不活动或少活动的部位,如仪表壳、收音机和电视机外壳等。要求形状和尺寸稳定、美观,一般可采用高冲击强度聚苯乙烯、ABS、聚丙烯等;如要求透明则可采用乙酸丁酸纤维素、聚

甲基丙烯酸酯或聚碳酸酯。至于绝缘外壳,除要求绝缘外,有的还要求有高的机械强度和冲击强度,如电动机罩、电动机械外壳等,则可采用玻璃纤维增强聚碳酸酯,玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBTP)或热固性树脂的玻璃钢等。

热塑性塑料的成型

热塑性塑料品种每繁多,即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。另外,为了改变原有品种的特性,常用共聚、交联等各种化学方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等,以改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。例如,ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物,可看作称改性聚苯乙烯,具有比聚苯乙烯优异综合性能,工艺特性。由于热塑性塑料品种多、性能复杂,即使同一类的塑料也有仅供注塑用和挤出用之分,故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。

1、收缩率

热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述,影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:

1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化,内应力强,冻结在塑件内的残余应力大,分子取向性强等因素,因此与热固性塑料相比则收缩率较大,收缩率范围宽、方向性明显,另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差,使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外,有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向,密度分布及收缩阻力大小等,所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。

1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大,进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

1.4成型条件模具温度高,熔融料冷却慢、密度高、收缩大,尤其对结晶料则因结晶度高,体积变化大,故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关,直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外,保持压力及时间对收缩也影响较大,压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高,熔融料粘度差小,层间剪切应力小,脱模后弹性回跳大,故收缩也可适量的减小,料温高、收

缩大,但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。

模具设计时根据各种塑料的收缩范围,塑件壁厚、形状,进料口形式尺寸及分布情况,按经验确定塑件各部位的收缩率,再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时,一般宜用如下方法设计模具:

①对塑件外径取较小收缩率,内径取较大收缩率,以留有试模后修正的余地。

②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。

③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24小时以后)。

④按实际收缩情况修正模具。

⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。

2、流动性

2.1热塑性塑料流动性大小,一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。分子量小,分子量分布宽,分子结构规整性差,熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小,流动比大的则流动性就好,对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类:

①流动性好尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素、聚(4)甲基戍烯;

②流动性中等聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、有机玻璃、聚甲醛、聚苯醚;

③流动性差聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

2.2各种塑料的流动性也因各成型因素而变,主要影响的因素有如下几点:

①温度料温高则流动性增大,但不同塑料也各有差异,聚苯乙烯(尤其耐冲击型及MFR值较高的)、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、聚碳酸酯、醋酸纤维素等塑料的流动性随温度变化较大。对聚乙烯、聚甲醛、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。

②压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大,流动性也增大,特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感,所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。

③模具结构浇注系统的形式,尺寸,布置,冷却系统设计,熔融料流动阻力(如型面光洁度,料道截面厚度,型腔形状,排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性,凡促使熔

融料降低温度,增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性,选用合理的结构。成型时则也可控制料温,模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。

3、结晶性

热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无定形)塑料两大类。

所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时,分子由独立移动,完全处于无次序状态,变成分子停止自由运动,按略微固定的位置,并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。

作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定,一般结晶性料为不透明或半透明(如聚甲醛等),无定形料为透明(如有机玻璃等)。但也有例外情况,如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性,ABS为无定形料但却并不透明。

在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项:

①料温上升到成型温度所需的热量多,要用塑化能力大的设备。

②冷却回化时放出热量大,要充分冷却。

③熔融态与固态的比重差大,成型收缩大,易发生缩孔、气孔。

④冷却快,结晶度低,收缩小,透明度高。结晶度与塑件壁厚有关,壁厚则冷却慢,结晶度高,收缩大,物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。

⑤各向异性显著,内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向,处于能量不平衡状态,易发生变形、翘曲。

⑥结晶化温度范围窄,易发生未熔粉末注入模具或堵塞进料口。

4、热敏性塑料及易水解塑料

4.1热敏性系指某些塑料对热较为敏感,在高温下受热时间较长或进料口截面过小,剪切作用大时,料温增高易发生变色、降解,分解的倾向,具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。如硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物,聚甲醛,聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物,特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。因此,模具设计、选择注塑机及成型时都应注意,应选用螺杆式注塑机,浇注系统截面宜大,模具和料筒应镀铬,不得有死角滞料,必须严格控制成型温度、塑料中加入稳定剂,减弱其热敏性能。

4.2有的塑料(如聚碳酸酯)即使含有少量水分,但在高温、高压下也会发生分解,这种性能称为易水解性,对此必须预先加热干燥。

5、应力开裂及熔体破裂

5.1有的塑料对应力敏感,成型时易产生内应力并质脆易裂,塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此,除了在原料内加入添加剂提高开抗裂性外,对原料应注意干燥,合理的选择成型条件,以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状,不宜设置嵌件等措施来尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜度,选用合理的进料口及顶出机构,成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间,尽量避免塑件过于冷脆时脱模,成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性,消除内应力并禁止与溶剂接触。

5.2当一定融熔体流动速率的聚合物熔体,在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后,熔体表面发生明显横向裂纹称为熔体破裂,有损塑件外观及物性。故在选用熔体流动速率高的聚合物等,应增大喷嘴、浇道、进料口截面,减少注塑速度,提高料温。

6、热性能及冷却速度

6.1各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高的塑化时需要热量大,应选用塑化能力大的注塑机。热变形温度高塑料的冷却时间可短,脱模早,但脱模后要防止冷却变形。热传导率低的塑料冷却速度慢(如离子聚合物等冷却速度极慢),故必须充分冷却,要加强模具冷却效果。热浇道模具适用于比热低,热传导率高的塑料。比热大、热传导率低,热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成型,必须选用适当的注塑机及加强模具冷却。

6.2各种塑料按其种类特性及塑件形状,要求必须保持适当的冷却速度。所以模具必须按成型要求设置加热和冷却系统,以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却,以防止塑件脱模后变形,缩短成型周期,降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时,则模具应设有加热系统,使模具保持在一定温度,以控制冷却速度,保证流动性,改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却,防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。对流动性好,成型面积大、料温不匀的则按塑件成型情况有时需加热或冷却交替使用或局部加热与冷却并用。为此模具应设有相应的冷却或加热系统。各种塑料成型时要求的模温及热性能见表1-4及表1-5。

7、吸湿性

塑料中因有各种添加剂,使其对水分有不同的亲疏程度,所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的两种,料中含水量必须控制在允许范围内,不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用,使树脂起泡、流动性下降、外观及力学性能不良。所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热,在使用时还需用红外线辐照以防止再吸湿。

塑料一般选材

设计者绘出零件图后,要对零部件列出使用条件和重要选材因素、然后合理地选材。括以下三个步骤:

(1)跟据应用目的,列出部件的全部功能要求(并不是材料的性能),并尽可能定量化。例如:

①在额定的连续载荷下允许的最大变形量;

②使用和运输过程中所受的应力种类和大小;是否长期受力,是动态或是静态应力;

③最高工作温度;

④在工作温度下允许的尺寸变化;

⑤零部件允许的尺寸公差;

⑥零部件的使用性能要求;

⑦部件是否要求着色、粘接、电镀等;

⑧要求贮存期多长,是否在户外使用;

⑨有无耐燃性要求,等等。

(2)根据部件的功能要求,考虑使用性能数值(工程性能)和设计数据,提出目标材料(部件材料)的性能数值,并通过这些性能要求来选定材料,即使这些性能估计是粗略的,也会大大方便候选材料的筛选,为最终材料的选定提供有益的依据。

选择恰当材料性能是很关键而又复杂的,因为零部件的某一功能常常包含几种性能,例如在尺寸稳定性的要求中除尺寸精度外,还要考虑线胀系数、模塑收缩率、吸水性、蠕变性等等。零件的强度和刚度,除了从材料性能上考虑以外,还要从制品结构设计上(如厚度和加强筋等)加以考虑。材料的成型工艺性、耐久性、经济性等也都是选材时应考虑的因素。有时候,某些使用要求不一定能明确对材料性能的定量要求,如电镀性往往要通过实际试验或已有的经验来筛选。又如塑料炮弹弹带,要求材料经受高速冲击、压缩、扭拧、剪切等复杂的外力作用和高速高温高压气流的影响,很难直接提出材料的定量性能要求,因此,除了通过力学计算外,还可通过模拟试验和探索试验来推算受力情况,提

出粗略的性能要求。

(3)最后通过部件工程性能要求与材料性能的比较来确定候选材料。

塑料选材的一般程序

塑料也像金属一样,种类繁多,虽然已工业化的主要类别只有五十多种,但每类又有许多品级。如尼龙塑料则包括尼龙3、尼龙4、尼龙6、尼龙46、尼龙66、尼龙7、尼龙8、尼龙9、尼龙610、尼龙1010、尼龙11、尼龙12、尼龙13、尼龙612,尼龙9T,尼龙13,MC尼龙,尼龙MXD6尼龙等品种。每一品种还可以通过改性,例如加入填料或增强材料和其它辅助材料,或通过共混制成"合金";或通过加工工艺如定向拉伸、结晶、发泡等来获得新的性能,以满足使用要求。

塑料的品种既然是如此繁多,它们的性能又具可变性,因此,塑料应用的选材常常要从塑料中许多性能的综合平衡来考虑(包括工艺与成本),而且某些性能数据如磨损性、冲击性尚不能完全预测其使用性,有时又缺乏准确可靠的设计公式,因此,大多数塑料的选材过程是比较复杂的。为了能选择出性能和加工工艺均符合使用要求的、又尽量能恰如其分地量材使用的品种就要求采用系统、综合的分析方法来选材。

一个完整的设计过程,应从构思、草图开始。选材在设计过程中是个关键步骤,对于指定部件的选材,最主要的是考虑部件的功能和决定部件功能的有关材料性能,同时还要考虑诸如部件的特点和禁忌、使用时的外界条件、临界条件、使用寿命和使用方式、维修方法、制品尺寸和尺寸精度、成型加工工艺、生产数量、生产速度、成本、原料来源和经济效益等等。这些因素包括两方面,一方面是使用环境介质和环境条件,如构件承受的负荷和自重,冲击和振动等机械作用的影响;接触的气体、液体、固体及化学药品;曝露的大气环境(气温、湿度、降雨、阳光、冰雪以及有害气体等)的影响;贮存环境条件和长期贮存的的影响;此外,除静态破坏影响外,还要考虑摩擦升温、蠕变、成型收缩等引起的变形、应力松弛以及反复应变而引起的疲劳,高应变率引起的力学性能变化等等。另一方面是搬运、勤务处理或操作时,制品可能遭到外力作用,甚至是意外的外力作用的影响。充分考虑这些因素才能明确所要求的综合性能。

了解生产数量是为了从经济上考虑恰当的成型加工方法。比如所需数量是几个至几十个,就不必要制造模具,可直接用板材或棒材加工;需要数量是几百个左右时,可酌情采用简易模具或树脂-金属模、低熔点合金模等;当需要量更多时则应采用正规的模具成型。比如,设计的部件要急于使用,则考虑材料货源是主要的;如要设计宇航零件,则性能因素是最重要的;如设计通用产品,则应综合考

虑性能和成本。下面列举一个典型的选材程序:

(1)零部件的构思:进行初步的功能设计,即部件的形状及其功能元件的形状,并考虑选择基本加工方法。

(2)选材:根据在应力下与使用性能相关的塑料的工程性能和加工性来筛选候选材料,这些应力是部件工作时施加在制品上的。

(3)初步分析设计:利用工程设计性能计算壁厚和零件的其它尺寸。并根据塑料的特点进行制品设计和模具设计。

(4)试制样品:在部件实际使用条件下或模拟零部件的使用条件下进行考验、考核。

(5)重新设计和重新试验:当发现性能不能满足使用要求时,要重新筛选材料或重新设计并试验。

(6)根据试制样品的试验情况和加工零部件的成本,确定最终设计和选材。

(7)确定材料的技术规格和检验方法。

有时上列步骤可以缩短,尤其是在零部件要求简单,或新零件与旧零件的差别很小的时候。然而,有时选材步骤更为复杂,特别是在开发新应用时,或在塑料所承受的应力很复杂的情况下,系统、综合的分析法不仅是可靠的成功办法,而且是节省开发费用的途径。

塑料选材的途径

着手选材,可以先进行初选,然后综合评价后进行试验。初选可通过两个途径,一是根据制品用途选材;二是根据制品要求性能选材(利用材料性能表和性能等级分类等);同时还要考虑经济成本和安全卫生等因素。根据用途的不同,温度条件可由南北极的低温到赤道或沙漠地区的炎热气温,或者是宇航环境的高低温,甚至在火灾时的高温等;湿度条件从在水中长期或间歇浸泡与露天雨淋到冬天的干燥

状态(30%RH);有的制品是在特殊气体中使用或者用于接触化学液体或溶液的场合;此外,自然曝露状态下除了风、雨、雾等影响外还受太阳光的曝晒等等。要求形状和尺寸稳定、美观,一般可采用高冲击强度聚苯乙烯、ABS、聚丙烯等;如要求透明则可采用乙酸丁酸纤维素、聚甲基丙烯酸酯或聚碳酸酯。至于绝缘外壳,除要求绝缘外,有的还要求有高的机械强度和冲击强度,

如电动机罩、电动机械外壳等,则可采用玻璃纤维增强聚碳酸酯,玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBTP)或热固性树脂的玻璃钢等。注塑压力高,熔融料粘度差小,层间剪切应力小,脱模后弹性回跳大,故收缩也可适量的减小,料温高、收缩大,但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件

收缩情况。

③模具结构浇注系统的形式,尺寸,布置,冷却系统设计,熔融料流动阻力(如型面光洁度,料道截面厚度,型腔形状,排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性,凡促使熔融料降低温度,增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性,选用

合理的结构。

4.2有的塑料(如聚碳酸酯)即使含有少量水分,但在高温、高压下也会发生分解,这种性能称为

易水解性,对此必须预先加热干燥。

7、吸湿性

塑料中因有各种添加剂,使其对水分有不同的亲疏程度,所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及

[6]材料供给量过剩

[7]射出压力高

处理办法

i)要使用成形能力大的成形机。

ii)使用成形多数个成品的模具时,要关闭内腔。

i)扩展流道或浇口。

ii)放快射出速度。

iii)增强射出压力。

i)喷射空气,以排出冷却的材料。

ii)升高材料的温度。

iii)改用大型喷头。

i)升高材料的温度。

ii)增强射出压力。

iii)添加外部润滑。i)除去杂物

i)使用大型成形机。

i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。

i)调整好供给量。

i)降低射出压力。ii)降低材料的温度

塑性成型中缺陷工艺分析2

3气孔

[1]流道或浇口过小

[2]成形品的壁厚差大

[3]材料的温度高

[4]离浇口的流动距离长

[5]脱模过早

[6]模具温度过高

[7]射出压力低

[8]冷却时间短

[9]保压不充分i)增强射出压力。

ii)加快射出速度。

iii)在成形品上设置棱或厚层部位。

i)延长冷却时间。

i)降低模具温度或者使冷却均匀。

i)增强射出压力。

ii)降低模具温度。

i)延长保压时间。

ii)增强保压压力。

4波纹

[1]材料流动不畅

[2]模具温度低

[3]喷头或浇口过小处理办法

i)将流道或浇口扩展。

i)尽量使壁厚度要均匀。

ii)要使壁厚差不显著。

ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。i)升高材料的温度。

ii)升高模具温度。

i)设定余料洼坑。

加速射出速度。

i)减少冷却水量或是接上温水。

i)放大喷头或浇口。

ii)升高材料的温

塑性成型中缺陷工艺分析3

5银条纹

[1]水分或挥发成分

[2]材料的温度过高

[3]模具温度低

[4]排气不良

[5]成形品或模具的设计不良

[6]模具面上的水分或挥发成分

[7]粉状的回收材料

[8]混入夹杂的材料

[9]螺桨的运转不当

6.表面晕暗iii)将耦合部位加圆,防止乱流现象的产生。

i)在直浇口或流道的末端,设置余料洼坑。

i)防止模具被过分冷却。

ii)减少润滑剂或脱模剂。

i)筛选去除粉状物。

i)严格材料的管理。

i)降低旋转数。

ii)升高增塑中的背压。

i)材料要干燥好。

ii)减少润滑剂。

iii)升高材料的温度。

i)升高模具温度。

[1]润滑或挥发成分过多

[2]脱模材过多

7融合线

[1]材料的温度

[2]浇口的设计不当

[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多

[4]材料的凝固快

[5]成形品的设计不良

处理办法

i)使材料充分干燥。

ii)使用料斗式装载机。

ii)放慢射出速度。

i)在模具耦合面加上排气用的条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。iii)设置真空排气结构间隙

i)放大浇口或流道。

ii)消除急剧的壁厚差现象。

i)减少使用量。

ii)加速射出速度。

i)增强浇口

ii)扩大浇口

iii)更改浇口位置

i材料要干燥好

ii)减少脱模剂

iii)改善内腔里的排除条件

i)升高材料的温度

ii)升高模具温度

iii)增强射出压力

i)加速射出速度

)设置余料洼坑

i)在融合部位设棱

ii)加厚成形品的壁层

塑性成型中缺陷工艺分析4

8气泡iii)使用小型成形机.

[1]浇口或流道过小

[2]射出压力低

[3]过剩的水分

[4]成形品的设计不良

[5]排气不良

9黑条纹及烧痕

[1]材料过热

[2]成形机不良

[3]模具的设计不良

。浇口小

。排气不良

10.龟裂

[1]射出压力过强

[2]材料的流动不畅

[3]推挺钉在厚层部位

[4]排气不痕

[5]保压的调整不良

[6]热性裂痕大

[7]化学药品的侵蚀

11.离模溢料

[1]浇口的设计不当

[2]射出速度快

[3]材料的温度低

[4]模具温度低

处理办法i)扩大浇口或流道i)减少螺桨的旋转数

i)消除筒体内的伤痕

ii)消除螺桨的伤痕

iii)修正螺桨的偏心

i)扩大浇口

ii)放慢射出速度

iii)扩大推挺钉与模具的间隙

iii)在模具耦合面加上排气用的条缝i)采用真空排气法

i)减弱射出压力

i)升高材料的温度

ii)升高模具温度

iii)避免急剧的壁厚变化

i)将边角部分加圆

i)改变推挺钉的位置

ii)将模具分割为三块

i)扩大推挺钉与模具的间隙

ii)将模具分割为三块

iii)采用压缩空气脱模方法

i)减少保压压力

ii)缩短保压时间

iii)使用浇口阀

i)喷头上使用单向阀

ii)改为翼片浇口

i)增强射出压力

ii)延长保压时间

i)充分干燥好材料

i)消除壁厚的剧变部位

ii)增强保压时的压力

i)在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉ii)实行真空排气

i)降低材料的温度

ii)缩短成形周期i)进行成形品的退火

i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔,洗涤嵌衬

i)修正浇口,使之向料薄方向流去

ii)扩大浇口的断面积

iii)改为翼片浇口

i)减慢射出速度

i)升高材料的温度

i)升高模具温度

塑性成型中缺陷工艺分析5感谢论坛发贴网友:swj8161

12.弯曲

[1]冷却不充分

[2]直浇口的脱模不良

[3]冷却不均匀

[4]射出压力不适宜

[5]浇口位置不适当

[6]模芯偏倚

[7]离浇口的流动距离参差不齐13脱模不良i)设置到薄层部位

i)修正模蕊

ii)改为多点浇口

i)改为多点浇口ii)扩大浇口

i)减弱射出压力。ii)降低材料的温度

[1]射向压力高

[2]模具温度调整不良

[3]模具的设计不良

○来自模芯的通气不良

○模具的强度不足

14直浇口的脱模不良

[1]模具的安装不良

[2]直浇口的形状不良

15材料的叠边不良

[1]料斗的落料不佳

[2]粉碎的回收材料拌入量过多

[3]外部润滑剂过剩

处理办法

i)延长冷却时间

ii)降低模具温度

i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节

i)尽量使成形品的壁厚均匀

ii)减少内腔与模蕊温差

iii)缩小棱

i)修正冷却水槽沟

i)调到弯曲最小的压力

iii)降低模具温度。

i)升高内腔一侧的模具温度,降低模蕊一侧的温度。

i)扩大推挺钉与模具的间隙。

ii)使用脱模剂。

iii)实行压缩空气脱模。

ii)改造模具。

i)消除喷孔与直浇口孔的误差。

i)扩大直浇口。

ii)扩大直浇口的锥形角度。

ii直浇口基层部位大时,要使冷却灵敏。i)

i)在喷头与直浇口推杆之间插入热板。

i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。

ii)增多外部润滑剂。

i)同上。

ii)筛选粉状物。

i)减少润滑剂的数量。

ii)采用二轴螺桨式射出成形机。

按塑料应用范围选材

(1)制造容器、外壳、盖、导管的塑料。

这类制品一般不要求承载很大负荷,但要求有良好甚至优良的冲击强度和硬度、良好的或适中的拉伸强度和尺寸稳定性,以及良好的外观和耐环境性,并要求材料的价格适中。对另有特殊性能要求的应专门考虑。如果采用金属制造时,一般是采用钢板、型钢、铸铝或冲切铝、轻合金或压铸金属。这些材料强度较高,刚硬度也好。但是,当遇到下列情况和要求时,采用塑料更为合适。

a.必须防止共振而且要求传声小;

b.要求有一定的弹性变形以防止由于偶然碰撞而引起的凹痕;

c.制品形状复杂,用金属加工工艺生产有困难;

d.制品不希望后加工;

e.要求制品整体电绝缘(或部分绝缘)和绝热,或整体着色或要求透明、半透明;

f.要求耐腐蚀和耐湿气,不生锈;

考虑以上的特点、比较适宜的材料见表(待补充)所示。有时,一种材料不能满足要求,往往需要塑料和其它材料复合,例如需要控制蠕变或挠曲变形或特别耐磨耗时,可把带螺纹的金属嵌件嵌入塑料件中,如果要求结构壳体能经受碰撞和粗用时,可考虑采用金属和塑料的复合板或在金属表面上复合塑料。

(2)低摩擦应用方面的塑料

这类应用要求的材料需具有低的摩擦系数甚至无润滑时摩擦系数也低,耐磨蚀性好,并具有适中至良好的形稳性、耐热性和耐腐蚀性。以往采用铜锑锡合金、青铜、铸铁、预润滑的木材、石墨等。

a.有腐蚀或磨耗;

b.加工时,润滑剂会污染产品;

c.组件必须在高于或低于普通润滑剂的适用温度下工作;

d.要求无保养操作;

e.用塑料可避免复杂的润滑体系;

f.迫切要求减重时;

g.要求电绝缘;

h.要求减弱声响、噪音;

I.要求尽量减少擦伤和刻痕;

j.体系高负荷、低速运行会挤出普通润滑剂;

k.滑粘性不适宜时。

根据上述要求,作为轴承减摩零件的合适塑料见表(待补充)所示。但是,当工作温度长期超过260℃或有很大的径向负荷、止推负荷时,或是需要连续高速运转,以及长期时间内要求轴的偏斜极小或要求轴的磨损先于轴承的磨损时,应考虑用其它材料。有时(尤其是遇到下列情况)可考虑用塑料和其它材料组合,如:a.需要尽快散发热量,b.要求蠕变极小;c.仅用塑料不能承受太高负荷,等等。

(3)用作重应力机械零件的材料(如齿轮、凸轮、齿条、联轴节、辊子等)

这类应用要求材料的机械强度高、尤其要求具有高的弯曲、拉伸和冲击强度,在升高温度时仍具有良好的耐疲劳性和稳定性,机械加工性良好,尺寸稳定、能模塑成型精密公差制品。以往是采用铸铁、钢、黄铜等,但是,当遇到下列情况和要求时,考虑用塑料更为合适。

a.迫切要求减重;

b.使用环境砂尘多,有磨蚀和腐蚀;

c.尽量减小声响或振动;

d.希望有综合效能。

根据上述要求,比较合适的塑料见表(有待补充)所示。但是,如果要求承受重负荷、工作温度高、以及迫切要求降低材料成本时。应考虑用其它材料。如果要求高耐冲击、耐弯曲而且要求成本低时,可以考虑采用塑料与其它材料(如金属)组成的结构复合材料。

(4)用作化工设备的塑料和耐热塑料

这类应用要求材料耐化学腐蚀、吸湿性小有的还要求耐高低温,具有一般到良好的机械强度。以往是采用不锈钢、钦、铌、和其它贵金属。但是当遇到下列情况和要求时,可考虑用塑料更为合适。

a.特别要求耐腐蚀,而不锈钢又不能满足要求;

b.要求既耐腐蚀又耐磨损;

c.迫切要求降低成本或延长化工设备的使用寿命;

d.要求减少保养,便于维修;

e.要求绝热,隔热以及耐瞬时高温或烧蚀(为了选材方便,也可将耐热塑料另分一类)

根据上述的要求,比较合适的塑料见表(有待补充)。此外,还有不饱和聚酯玻璃钢用于大型手糊制品;酚醛或改性酚醛塑料用于耐高温、耐烧蚀、或既耐热又要求具有较高强度的制品。但是,如果要求的机械强度不高,工作温度长期超过290℃,而且在高低温变动范围很宽的情况下要求尺寸稳定性良好时,应考虑新型复合材料或用其它材料。如果工作条件要求强度很高,而且要有极好的耐腐蚀性,

或者要求在升高温度下极耐腐蚀,或者需要借助塑料在高温下慢慢烧蚀来保护金属免受损坏,则可考虑用塑料和其它材料组成的复合材料(如石墨、耐热树脂与填料或石棉、碳纤、Si02纤维等组成的复合材料)。

(5)用作电气结构零件的塑料

这类应用要求材料在低至中频下电绝缘性优良,具有高的强度和抗冲击性能,良好的耐疲劳性和耐热性,在升高温度情况下,尺寸稳定性良好。以往是用陶瓷、玻璃或云母,但是,当遇到下列情况和要求时,考虑用塑料更为合适。

a.有冲击负荷;

b.迫切要求减重;

c.尺寸精度要求较严格,陶瓷、玻璃等无机绝缘材料加工达不到要求时;

d.要求制造形状复杂的导体-绝缘体组合成整体的制品或零件(如印刷电路、集流环组件、灌封或封嵌件等)。

根据上述的要求,比较合适的塑料见表(待补充)此外,还有聚酯(PETP、PBTP)、氟塑料、聚苯醚、聚砜、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、酚醚树脂(xylok-新型酚醚树脂。聚对二甲苯也是较好的绝缘材料。作为一般绝缘材料还可采用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯可用于制造一般电线电缆绝缘。其中聚碳酸酯用于要求高冲击强度的透明零件;浇铸环氧或模塑料可包封电子和电气元件。适用于要求对环境有最大抗耐能力的场合。组合电器组件的包封可以用有机硅橡胶和环氧组合封来获得更佳的性能;模塑的环氧用于在宽广的温度范围内要求尺寸稳定的零件;三聚氰胺甲醛塑料用于要求具有较大硬度的零件;有机硅聚合物用于要求耐高温的场合;氨基塑料用于要求价格低廉的场合;酚醛层压材料用于冲切和模冲零件等等。但是,如果工作温度极高,或压缩负荷很高时,应考虑用其它材料。

(6)用作透光零件、透明板和模型的塑料这类透明或带色的半透明材料要求透光性良好,具有良好至优良的二次成型性和成型加工性,不易碎(耐冲击)、并有一般至良好的拉伸强度。过去大多数采用玻璃,但是玻璃存在一些缺点,特别是不能满足下列使用要求:

a.制品要求耐冲击、耐振动、不易击碎;

b.要求具有一定的可弯的性;

c.要求有更高的比强度;

d.材料必须是天然半透明而不应通过表面处理来达到半透明;

e.要求易于成型形状复杂的制品;等等。

根据上述的要求,比较合适的塑料见表(待补充)其中丙烯酸酯类塑料推荐作一般应用,特别适用于光学、装饰和室外应用。浇铸的丙烯酸酪板料,具有较高的强度和透明性,可制造中、低精度透镜,挤压成型用的丙烯酸酯塑料价格较低(尤其是制造薄的制品),并且有较好的二次成型性;在透明塑料中聚碳酸酯具有最高的强度,可制作透明的面罩、防护眼镜或防护板。乙酸丁酸纤维素具有优良的耐冲击性,并可深延成型;透明聚氯乙烯具有最佳的二次成型性和印刷适应性;乙酸纤维素塑料可用作可弯曲的透明板和防护板;中等抗冲击的聚苯乙烯和硬质聚氯乙烯塑料是价格低廉的透明和半透明材料;聚苯乙烯可制作价格最低的模塑透明部件。烯丙基二甘醇酯树脂(CR-39)是目前光学上主要使用的热固性塑料,其透明性,耐磨性,抗冲击性及耐化学性都很好,采用表面镀膜或涂有机硅酮膜来提高其表面硬度和耐磨性,能连续耐100℃,短期内耐150℃。但尚有吸湿性较大等问题,目前主要用于制作镜片。但是,如果要求制品具有极好的耐化学性或者要求适应高的工作温度,或在工作条件下有磨损,在宽广的温度范围内要求有极好的尺寸稳定性,则应考虑对塑料进行表面处理或采用其它材料。随着新材料的不断出现,选材表也要不断补充修改,以利于提高制品质量、降低成本。如轴承、轴瓦等低摩擦材料,以前一直使用布基酚醛层压品,但近年来则采用尼龙和聚甲醛,要求摩擦系数更小和全耐热时可即含氛塑料粉末或纤维的聚甲醛或聚酰亚胺。

增强塑料的成型

为了进一步改善热固性及热塑性塑料的力学性能。常在塑料中加入玻璃纤维(简称玻纤),滑石粉、云母、碳酸钙、高岭土、碳纤维等作为增强材料,以树脂为母体及粘结剂而组成新型复合材料,称为增强塑料(如环氧树脂为母体树脂塑料的增强塑料又称为玻璃钢)。

由于塑料混用玻璃纤维的品种、长度、含量等不同,其工艺性及物性也各不相同。下面主要介绍模塑用的热固性增强塑料及注射用的热塑性增强塑料。

1、热固性增强塑料

热固性增强塑料是由树脂、增强材料、助剂等组成。其中树脂作为母体和粘结剂,它要求有良好的流动性、适宜的固化速度、副产物少,易调节粘度和良好的相溶性,并需满足塑件及成型要求。增强材料起骨架作用,其品种规格繁多,但常用玻璃纤维,一般用量为60%、长度为15~20毫米。助剂包括调节粘度的稀释剂(用以改进玻纤与树脂的粘结)、用以调节树脂-纤维界面状态的玻纤表面处理剂、用以改进流动性,降低收缩,提高光泽度及耐磨性等用的填料和着色剂等。由于选用的树脂,

玻纤的品种规格(长度、直径,无碱或含碱,支数,股数,加捻或无捻),表面处理剂,玻纤与树脂混制工艺(预混法或预浸法,塑料配比等不同则其性能也各不相同。

1.1加工特性

⑴流动性增强料的流动性比一般压塑料差,流动性过大时易产生树脂流失与玻纤分头聚积。过小则成型压力及温度将显著提高。影响流动性的因素很多,要评定某种料的流动性,必须按组成作具体分析。影响流动性的因素

⑵收缩率增强塑料的收缩率比一般压塑料小,它主要由热收缩及化学结构收缩组成。影响收缩的因素首先是塑料类种。一般酚醛比环氧、环氧酚醛、不饱和聚酯等要大,其中不饱和聚酯料收缩最小。其它影响收缩的因素是塑件形状及壁厚,厚壁则收缩大,塑料中含填料及玻纤量大则收缩小,挥发物含量大则收缩也大,成型压力大,装料量大则收缩小,热脱模比冷脱模的收缩大,固化不足收缩大,当加压时机及成型温度适当,固化充分而均匀时则收缩小。同一塑件其不同部位的收缩也各不相同,尤其对薄壁塑件更为突出。一般收缩率为0~0.3%,以0.1%~0.2%的居多,收缩大小还与模具结构有关,总之确定收缩率时应综合考虑各种因素。

⑶压缩比增强料的比容,压缩比都较一般压塑料大,预混料则更大,因此在模具设计时需取较大的装料室,另外向模内装料也较困难,尤其预混料更为不便,但如采用料坯预成型工艺则压缩比就可显著减小。

装料量一般可预先估算,经试压后再作调整。估算装料量的方法可由如下四种:

①计算法装料量可按公式(1-1)计算:

A=V×G[1+(3%~5%)](1-1)

式中:A--装料量(克);

V--塑件体积(厘米3);

G--所用塑料比重(克/厘米3);

3%~5%--物料挥发物、毛刺等损耗量补偿值。

②形状简化计算法,将复杂形状塑件简化成由若干个简单形状组成,同时将尺寸也相应变更,再按简化形状进行计算。

③比重比较法,当按金属或其它材料的零件仿制塑件时,则可将原零件的材料比重与所选用的增强塑料比重之比及原零件重量求得装料量。

④注型比较法用树脂或石蜡等浇注型材料注入模具型腔成型后再以此零件按比重比较法求得装料量。

⑷物料状态增强料按其玻纤与树脂混合制成原料的方式可分为如下三种状态。

①预混料是将长达15~30毫米的玻纤与树脂混合烘干而成,它比容大,流动性比预浸料好,成型时纤维易受损伤,质量均匀性差,装料困难,劳动条件差。适用于压制中小型、复杂形状塑料及大量生产时,不宜用于压制要求高强度的塑件。使用预混料时要防止料"结"使流动性迅速下降。该料互溶性不良,树脂与玻纤易分头聚积。

②预浸料是将整束玻纤浸入树脂,烘干切短而成。它流动性比预混料差,料束间相溶性差,比容小,玻纤强度损失小,物料质量均匀性良好,装模时易按塑件形状受力状态进行合理辅料,适用于压制形状复杂的高强度塑料。

③浸毡料是将切短的纤维均匀地铺在玻璃布上浸渍树脂而成的毡状料,其性能介于上述两者之间。适用压制形状简单,厚度变化不大的薄壁大型塑件。

⑸硬化速度及贮存性增强塑料按其硬化速度可分为快速和慢速两种。快速料固化快,装料模温高,为适用于压塑小型塑件及大量生产时常用原料。慢速料适用于压制大型塑件,形状复杂或有特殊性能要求及小批量生产时,慢速料必须慎重选择升温速度,过快易发生内应力,硬化不匀,填充不良。过慢则降低生产效率。所以模具设计时应预先了解所用料的性能和要求。

各种料都有其允许贮存期及贮存条件。凡超期或贮存条件不良者都会导致塑料变质,影响流动性及塑件质量,故试模及生产时都应注意。

1.2成型条件(略)

热固性增强塑料的成型条件

1.3塑件及模具设计注意事项

⑴塑件设计时应注意下列事项。

①塑件光洁度可达7~9,精度一般宜取3~5级,但沿压制方向的精度不易保证,宜取自由公差。

②不易脱模,宜取较大脱模斜度。若不允许取较大脱模斜度时,则塑件径向公差宜取大。

③塑件宜取回转体对称外形,不宜过高。

④壁应厚而均匀,避免尖角、缺口、窄槽等形状,各面应圆弧过渡连接以防止应力集中、死角滞料,填充不良,物料集聚堵塞流道。

⑤孔一般应取通孔,避免用Φ5毫米以下的盲孔,盲孔底部应成半球面或圆锥面以利物料流动,孔径及深度比一般为1∶2~1∶3,大型塑件尽量不设计小孔,孔间距、孔边距宜取大,大密度排列的小孔不宜模压成型。

⑥螺孔比螺纹易成型,M6以下螺纹不宜成型,齿形宜用半圆形及梯形,其圆角半径应大于0.3毫米,并应注意半角公差,可以参照一般塑制的螺纹进行设计。当塑件螺纹与其它材料螺纹零件接合时,要考虑其配合张力,螺纹段长度应取最小尺寸。

⑦成型压力大,嵌件应有足够强度,防止变形损坏,定位必须可靠。

⑧收缩小,有方向性,易发生熔接不良,变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力集中,树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎,不易脱模,大面积塑件易发生波纹及物料聚积。

⑵模具设计时应注意下列事项:

①要便于装料,有利于物料流动填充型腔。

②脱模斜度宜取1°以上。

③宜选塑件投影面大的方向作为成型加压方向便于物料填充型腔,但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为成型加压方向。

④物料渗入力强,导致飞边厚不易去除,选择分型面时应注意飞边方向。上下模及并镶件宜取整体结构,组合结构装配间隙不宜取大,上下模可拆成型零件宜取3~4级滑动配合。

⑤收缩率为0~0.3%,一般取0.1~0.2%,物料体积一般取塑件体积的2~3倍。

⑥成型压力大,物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、防止变形、位移与损坏。尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。

⑦模具应抛光、淬硬。

⑧顶出力大,顶杆应有足够强度,顶出应均匀,顶杆不宜兼作型芯。

⑨快速成型料在成型温度下即可脱模,慢速成型料模具应设有加热及强迫冷却措施。

2、热塑性增强塑料

热塑性增强塑料一般由树脂及增强材料组成。目前常用的树脂主要为尼龙、聚苯乙烯、ABS、AS,聚碳酸酯、线型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增强材料一般为无碱玻璃纤维(有长短两种,长纤维料一般与粒料长一致为2~3毫米,短纤维料长一般小于0.8毫米)经表面处理后与树脂配制而成。玻纤含量应按树脂比重选用最合理的配比,一般为20%~40%之间。由于各种增强塑料所选用的树脂不同,玻纤长度、直径,有无含碱及表面处理剂不同其增强效果不一,成型特性也不一。

如前所述增强料可改善一系列力学性能,但也存在一系列缺点:冲击强度与冲击疲劳强度低(但缺口冲击强度提高);透明性、焊接点强度也降低,收缩、强度、热膨胀系数、热传导率的异向性增大。故目前该塑料主要用于小型,高强度、耐热,工作环境差及高精度要求的塑件。

2.1工艺特性

⑴流动性差增强料熔融指数比普通料低30%~70%故流动性不良,易发生填充不良,熔接不良,玻纤分布不匀等弊病。尤其对长纤维料更易发生上述缺陷,并还易损伤纤维而影响力学性能。

⑵成型收缩小、异向性明显成型收缩比未增强料小,但异向性增大沿料流方向的收缩小,垂直方向大,近进料口处小,远处大,塑件易发生翘曲、变形。

⑶脱模不良、磨损大不易脱模,并对模具磨损大,在注射时料流对浇注系统,型芯等磨损也大。

⑷易发生气体成型时由于纤维表面处理剂易挥发成气体、必须予以排出,不然易发生熔接不良、缺料及烧伤等弊病。

2.2成型注意事项

为了解决增强料上述工艺弊病,在成型时应注意下列事项:

⑴宜用高温、高压、高速注射。

⑵模温宜取高(对结晶性料应按要求调节),同时应防止树脂、玻纤分头聚积,玻纤外露及局部烧伤。

⑶保压补缩应充分。

⑷塑件冷却应均匀。

⑸料温、模温变化对塑件收缩影响较大,温度高收缩大,保压及注射压力增大,可使收缩变小但影响较小。

⑹由于增强料刚性好,热变形温度高可在较高温度时脱模,但要注意脱模后均匀冷却。

⑺应选用适当的脱模剂。

⑻宜用螺杆式注射机成型。尤其对长纤维增强料必须用螺杆式注射机加工,如果没有螺杆式注射机则应在造粒后象短纤维料一样才可在柱塞式注射机上加工。

2.3成型条件

常用热塑性增强塑料成型条件见表(略)。

2.4模具设计注意事项

⑴塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔,尽量避免尖角、缺口。

⑵脱模斜度应取大,含玻璃纤维15%的可取1°~2°,含玻璃纤维30%的可取2°~3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模,宜采用横向分型结构。

⑶浇注系统截面宜大,流程平直而短,以利于纤维均匀分散。

⑷设计进料口应考虑防止填充不足,异向性变形,玻璃纤维分布不匀,易产生熔接痕等不良后果。进料口宜取薄片,宽薄,扇形,环形及多点形式进料口以使料流乱流,玻璃纤维均匀分散,以减少异向性,最好不采用针状进料口,进料口截面可适当增大,其长度应短。

⑸模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。

⑹模具应淬硬,抛光、选用耐磨钢种,易磨损部位应便于修换。

⑺顶出应均匀有力,便于换修。

⑻模具应设有排气溢料槽,并宜设于易发生熔接痕部位。如果工作条件要求强度很高,而且要有极好的耐腐蚀性,或者要求在升高温度下极耐腐蚀,或者需要借助塑料在高温下慢慢烧蚀来保护金属免受损坏,则可考虑用塑料和其它材料组成的复合材料(如石墨、耐热树脂与填料或石棉、碳纤、Si02纤维等组成的复合材料)。组合电器组件的包封可以用有机硅橡胶和环氧组合封来获得更佳的性能;模塑的环氧用于在宽广的温度范围内要求尺寸稳定的零件;三聚氰胺甲醛塑料用于要求具有较大硬度的零件;有机硅聚合物用于要求耐高温的场合;氨基塑料用于要求价格低廉的场合;酚醛层压

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